Tischvergrößerung für die Proxxon FET Tischkreissäge

Die Proxxon FET ist eine sehr feine Tischkreissäge für den Modellbau. Trotz der beschränkten Schnitttiefe (1-22mm) ist sie für die meisten Sägeaufgaben im Modellbau ideal geeignet.

Ein Problem, das mich aber immer wieder stört ist der sehr kleine Tisch. Wenn man größere Platten (z.B. Sperrholz) in handliche Teile zerlegen möchte hat man keinen Anschlag und muss die große Platte sehr fest auf den Tisch drücken, damit sie nicht kippt.

Meine FET steht auf einem rollbaren offenen Kasten, also war meine Überlegung eine Tischvergrößerung zu bauen, die einfach eine Fläche rund um den eigentlichen Tisch der Proxxon FET zur Verfügung stellt.

Zunächst habe ich mir dazu mit FreeCAD einen Plan erstellt, der eine 80 x 80 cm größe Platte umfasst, die von zwei seitlichen Stehern auf die Höhe des originalen Sägetisches bringt.

Hier eine Ansicht von vorne:

Weiß ist der rollbare Kasten, dunkelrot die bisher schon vorhandene Platte, auf der die Proxxon FET steht (grün). Das zu bauende Teil ist in hellbraun abgebildet.

Wie man sieht ist die dunkelrote Platte etwas größer als der Kasten, daraus habe ich die Idee entwickelt, dass ich die Tischvergößerung, wenn ich sie nicht benötige, abnehmen und an der Rückseite des weißen Kastens aufbewahren kann. Dazu muss der Durchlass zwischen den Stehern aber natürlich mindestens die Kastenbreite aufweisen.

Verwendet habe ich 15mm Siebdruckplatten, die glatte Seite ist ideal für einen Tisch, auf dem das Holz möglichst gut gleiten soll.

Den Zuschnitt hat mir ein guter Freund gemacht, der mit großer Formatkreissäge, Oberfräse, etc. ausgestattet ist.

Entscheidend waren natürlich die genaue Höhe der Steher (Höhe der FET - Plattendicke) und der genaue Ausschnitt der vergrößerten Tischplatte.

Den Ausschnitt habe ich zunächst genau winkelig angezeichnet, anschließend wurden die Ecken mit einem Forstnerbohrer ausgenommen. Danach habe ich den Ausschnitt zunächst grob mit der Stichsäge ausgeschnitten, im Anschluss wurde dann exakt auf die angezeichneten Linien ein gerades Stück Multiplex gelegt und mit der Oberfräse samt Kopierfräser der Ausschnitt perfekt gemacht.

Das Ergebnis war dann so:

FET mit Tischvergrößerung

Der Tischnausschnitt

Exakte Passung

Wie man auf obigem Foto sieht ist die FET an den Ecken gerade so rund, wie der Forstnerbohrer, den ich für den Ausschnitt der Ecken verwendet habe (Glück gehabt), lediglich rechts vorne ist der Alutisch spitz, dort habe ich minimal mit einer Feile nachgearbeitet, sodass die Vergrößerung gut über den Tisch gepasst hat.

Die Vergrößerung wird mit je 3 Dübeln auf jeder Seite auf der Grundplatte befestigt, ich hatte auch noch Kofferschlösser geplant, die die Steher auf die Grundplatte ziehen, das hat sich aber als unnötig erwiesen, die Dübel sitzen (noch) so stramm, dass sich nichts bewegt.

Auch die Verstaubarkeit der Vergrößerung wurde ideal erfüllt:

Damit die Vergößerung nicht nach herauskippt, habe ich sie derzeit nur mit zwei Schnellzwingen fixiert, das folgende Bild zeigt eine solche. Ebenfalls zu sehen ist eines der angesenkten Löcher, in das ein Dübel vom Steher eingeführt wird.

Bleibt noch das Problem des Anschlags. Mit der Tischvergrößerung können die mitgelieferten Anschläge der FET nicht mehr verwendet werden.

Daher habe ich (wieder mit Hilfe meines guten Freundes und seiner Werkstatt) je eine Nutenschiene vorne und hinten in den Tisch eingelassen und mit Hilfe dieser Schienen kann nun ein 80cm Lineal als Führung benutzen.

Da das Lineal vorne und hinten unabhängig fixiert wird muss man natürlich auf den rechten Winkel achten. Ich habe dazu einfach die "Sägelinie" auf den Tisch verlängert und messe nun vorne und hinten den gleichen Abstand von dieser Linie zum Führungslineal.

Das ist zwar ein wenig umständlicher als man es von "professionellen" Parallelanschlägen kennt, für meine Zwecke ist es aber jedenfalls ausreichend.

Flugmodellbeschriftung mit dem Stepcraft Schleppmesser

Jetzt ist mein miniFex fertig:

371 g leicht ist er geworden (flugfertig), der Bauplan weist 430g Fluggewicht aus.

Fehlt nur noch eines: Ein Luftfahrzeugkennzeichen. Ich benutze immer OE-YRLI-<fortlaufende Nummer>, weil OE-Y sind unbemannte Luftfahrzeuge in Österreich, RLI ist mein Kürzel und die Nummer zeigt mir, dass der miniFex mein siebentes Modell ist.

Also erst mal das Schleppmesser so eingestellt, dass die Klinge ein ganz klein wenig herausragt:

und dann das Schleppmesser in die Stepcraft montiert:

Die Folie (hier ein Teststück) muss man unbedingt gut auf der Unterlage (Schneidmatte) fixieren:

Mit ein wenig Herumprobieren (Messereinstellung, Zustelltiefe) bekommt man dann die Buchstaben schon ausgeschnitten, die 7 hat mich allerdings gefuchst. Das Ergebnis war ausgefranst.

Erst nach zahlreichen Versuchen war ich mit dem Ergebnis zufrieden und machte mich ans Auftragen auf den Rumpf:

Dabei habe ich die den Ausschnitt der Trägerfolie als Schablone benutzt, um die Buchstaben richtig zu platzieren. Wenn ein Buchstabe gut platziert war habe ich jeweils mit einem kleinen Holzstück für genug Adhäsion gesorgt, dass er nicht mehr leicht verrutscht ist.

Wenn dann alles sitzt vorsichtig mit dem Folienbügeleisen erwärmen, sodass die Buchstaben permanent angeklebt werden.

Das Endergebnis sieht dann so aus:

Fotos #2 vom Bau eines miniFex

 Langsam geht der miniFex seinem Erstflug entgegen ...

Aufbau der rechten Tragfläche

Aufbau der linken Tragfläche

Abschrägung der Querruder mit der Kreissäge, einem Featherboard und dem Niederhalter

Hier das Ergebnis

Das Ankleben von Höhen- und Seitenruder - Nervenkitzel garantiert

Das sieht schon nach Luftfahrzeug aus ...

Niederhalter für Proxxon FET

Um präzise Leisten schneiden zu können habe ich verstellbare Niederhalter gebaut, die das Balsabrett am Aufbäumen hindern und gleichzeitig noch die Hand freilassen.

kurzer Niederhalter

Im Einsatz mit 1.5mm Balsabrett

die Befestigung am Längsanschlag

Hier in Verbindung mit einem dickeren Brett

der etwas längere Niederhalter

lassen sich auch kombinieren ...

hier der ganz lange Niederhalter in Verbindung mit einer seitlichen Begrenzung

präzise Leisten garantiert ...

Fotos vom Bau eines miniFex

Nachdem mir mein Neo sehr viel Freude bereitet hat wurde ich auf ein neues Modell von Jonas Kessler aufmerksam, den miniFex.

Er ist wie ein kleiner Neo mit Querrudern also stand schnell fest, dass dies mein nächstes Modell werden würde.

Hier die Fotos vom bisherigen Bau.

Die Stepcraft 420 bei der Arbeit

Erste Teile sind fertig

Die quer gemaserten Innenteile werden zusammengesetzt

Rumpfaufbau

Rumpfspitze

Hilfswerkzeug zum Schleifen der Endleistenschräge 35°

Nach dem Schleifen

Perfekt gerade Endleiste

Der Rumpf in Gesamtansicht, zu sehen auch der Baufehler: Die obere Beplankung sollte nicht durchgängig sein ...

Baubericht Neo, Mittelstücke und Ohren

Ich habe es lange nicht geschafft, über den weiteren Baufortschritt meines NEO zu berichten, weil ich entweder mit Bauen beschäftigt war oder (wie in jüngster Zeit) mit dem Umbau meiner Werkstatt.

Trotzdem möchte ich versuchen, zusammenzufassen, woran ich mich noch erinnern kann.

Mittelstücke und Ohren

Die Mittelstücke und Ohren waren zum Bauen ein Genuss. Ich habe zunächst alle Leisten etwas länger gelassen, damit man die Teile gut mit Stoßnadeln fixieren kann und erst relativ spät alles besäumt.

Rechtes Ohr

Alle Flügelteile im Rohzustand

Nasenleisten formen und obere Beplankung

Vor den nun folgenden Arbeitsschritten hatte ich ziemlich Respekt, weil ich keinerlei Erfahrung mit dem Zurichten von Nasenleisten habe.

Da ich Angst hatte, mit der Schleiflatte Unebenheiten zu verursachen habe ich schließlich zum Balsahobel gegriffen und war positiv überrascht, wie gut das funktioniert.

Alles gerade

Der Hobel und sein Werkstück

Ein kleiner Nachteil des Balsahobels war, dass er auch durch den eigenen Finger hobelt (*autsch*), aber solange keine Blutflecken aufs Balsaholz kommen ...

Als nächstes war die obere Beplankung der Flügelteile aufzuziehen. Da ich mit dem in der Bauanleitung vorgeschlagenen Pattex Kontaktkleber keine Erfahrung vorweisen kann und einige Versuche mit ihm missglückt sind, habe ich zu normalem Weißleim (nicht Express) gegriffen und mit Schnellspannern alles fixiert.

Damit die Schnellspanner nicht an der Nase abrutschen, wurden Reste der Endleiste verwendet, wie hier zu sehen:

Insgesamt funktionierte diese Methode recht gut, nur beim rechten Ohr hatte sich ein gar übler Verzug eingeschlichen:

Diesen Verzug konnte ich sehr gut beheben, indem ich das gesamte Ohr mit einem Schwamm befeuchtet habe und dann mit Gewichten beschwert auftrocknen ließ. Nach der zweiten Wiederholung dieser Prozedur war kein Verzug mehr zu erkennen.

Baubericht Neo, Flügel Zentralstück

Nachdem ich im November in mehreren Chargen die Teile für den Neo gefräst hatte, ging ich im Dezember an den Flügelbau, von dem ich euch hier berichte. 

Nasen- und Endleisten

Als ersten Schritt musste ich die Nasen- und Endleisten für alle Flügelteile vorbereiten. Ein Versuch mit der CNC Fräse war mangels vernünftiger Spannmöglichkeit (die 6 x 6 Balsaleiste gab einfach zu leicht nach) erfolglos, daraufhin versuchte ich es - wie im FMT angegeben - mit der Tischkreissäge.
Um dabei exakt symmetrische Teile (für Mittelteile und Ohren) zu produzieren habe ich jeweils zwei etwas überlange Nasen-/Endleisten mit ganz wenig Superkleber an den Enden aneinandergepunktet. Danach habe ich an einem Probestück die richtige Höhe für das Hartmetall-bestückte Kreissägeblatt ermittelt, sodass sich 2mm Tiefe Nuten ergeben, wenn  man die Leisten senkrecht darüberführt. Natürlich musste ich den Spaltkeil und den Sägeblattschutz hierfür entfernen.

Die Leisten mit etwas Übermass zuschneiden und an den Enden "zusammenpunkten"

Perfekt symmetrische Endleisten

Das Kreissägeblatt ist nur 1,6mm breit, d.h. die Nuten sind etwas zu schmal für die Rippen. Dieses Problem habe ich aber zu meinem Vorteil genutzt, indem ich beim Einbau die Rippen leicht keilförmig gefeilt habe, dann können sie leicht reingedrückt werden und passen dann absolut saugend.
Nachdem die Nuten geschnitten sind kann man die Leisten mit dem Skalpell vorsichtig trennen. Die Klebstoffreste sind egal, weil sie sich an einer Stelle befinden, die später ohnehin weggeschnitten wird.

Zentralstück

Wie im Bauplan beschrieben habe ich zunächst die untere Beplankung mit dem Holm verleimt, wobei ich noch Erfahrung über die benötigte Leimmenge sammeln muss, ich nehme meistens zu viel davon. 

Danach wird die Nasenleiste daraufgeklebt und nach dem Trocknen vorne unterlegt. Schon kann es losgehen:

Zentralstück, erste Schritte

Wie ihr seht arbeite ich mit Gewichten und Stossnadeln zur Fixierung. Der Bauplan liegt unter einer Plastikfolie. Damit bleibt nichts am Untergrund kleben, der Holzleim haftet am Plastik praktisch gar nicht.

Verstärkungen

Eine kleine Herausforderung waren die Verstärkungen aus Pappelsperrholz an den äußeren Enden des Zentralstücks. Wie ihr auf dem folgenden Foto sehen könnt, sind mir diese etwas zu klein geraten, bzw. ensteht durch die nach innen geneigte Abschlussrippe unten ein kleine Spalt.

Verstärkung, Tragflächensicherung im Detail

Beim Zentralstück habe ich dieses Problem ignoriert bzw. den Spalt mit Leim geschlossen, bei den Mittelteilen wollte ich es dann besser lösen und habe die Verstärkungen etwas breiter neu gefräst um sie anschließend mit dem Tellerschleifer zuzuschleifen und zwar (relativ) genau im benötigten Winkel.

Endrippen

Die Abschlussrippen kamen leicht verzogen aus der Fräse (die Platte hatte wohl an der Stelle einen leichten Verzug). Beim Versuch eine Rippe etwas gradezubiegen ist diese dann gleich gebrochen. Also habe ich beide Rippen aus einem gerade Stück Pappelsperrholz noch einmal gefräst.

Neue Abschlussrippen, alte Rippen gebrochen und schief

Störklappenleiste

Die Leiste, an der später die Störklappe befestigt wird, muss ca. 10° abgeschrägt werden (damit die Klappe beweglich ist / sich schließen kann. Ich habe das Blatt der Tischkreissäge um 10° geneigt und aus einem 4mm dicken Balsabrett die Leiste abgeschnitten. Um die Breite der Leiste exakt zu bekommen wurde zuerst ein Probestück gesägt, mit der Schublehre abgemessen und anschließend mit der Feineinstellung der Säge korrigiert.

geneigtes Sägeblatt, Parallelanschlag

die 10° abgeschrägte Leiste

Das Ergebnis

Nachdem ich noch Füllstück, Beplankung und Dübelaufnahme gefertigt und eingeklebt hatte, sah das Zentralstück schon recht ansehnlich aus. Achtung! auf dem folgenden Foto sind Störklappe, Hilfsholm, etc. nur eingelegt, noch nicht eingeklebt. Das kann erst erfolgen, wenn die Nasenleiste vorne abgeschrägt wurde und die obere Beplankung geklebt werden kann (dazu später)

Das Zentralstück