Baubericht Stepcraft 420

Motivation

Lange hab ich gezögert (ist ja keine kleine Investition), letztendlich aber doch zugeschlagen: Eine Stepcraft 420 soll in Zukunft mein Modellbauen um CNC erweitern.

Ausschlaggebend für die Stepcraft waren zum einen sicher der Preis (alle anderen CNC Systeme, die ich bis dato gesehen habe, waren einfach preislich jenseits dessen, was man sich als Hobby-Modellbauer leisten kann/mag), zum anderen wollte ich keinen "China-Bausatz" erwerben, weil deren Qualität ja durchaus durchwachsen ist und es mir an Maschinenbau-Kenntnissen so grundsätzlich mangelt, dass auch ein "Eigenbau" nicht in Frage kam. 

Mechanischer Aufbau

Am Samstag war es endlich soweit, mit Hilfe des schon mehrfach erwähnten besten Schwiegervaters der Welt wurde der Aufbau in Angriff genommen.

10.15 Uhr

Erst mal alle Teile ausgepackt und auf den Tisch gelegt:

Ganz schön viele Teile, wobei mir ein paar Dinge gleich aufgefallen sind:

• Die Bauanleitung ist echt gut gemacht, mit Farben, einheitlichen Symbolen, etc.
• "Made in Germany" ist offenbar ernst gemeint, selbst das Netzteil der Stepcraft stammt aus .de 
• Bei den Kleinteilen empfiehlt es sich alles vor dem Bau zu sortieren, U-Scheiben für M4 / M5 unterscheiden sich nur so minimal voneinander, dass man sonst leicht etwas verwechseln könnte.

Gleich zu Beginn hatten wir unsere liebe Not, die Spindelmuttern in die vorgesehenen Aussparungen zu stecken, hier ist wohl ein wenig zu viel Pulverbeschichtung zu liegen gekommen. Wie in der Anleitung erwähnt, muss man hier ein wenig abtragen, damit man zum Ziel kommt.

Dann gab es noch Verständnisprobleme, warum man denn die Spindelmuttern am Anfang nicht ganz reinsteckt und die Laufrollen nicht gleich mit ihrer Mutter fixiert. Es hat aber schon alles seinen Sinn, denn wenn alles gleich "fest" montiert, bekommt man nachher die Teile nicht mehr rein, weil die schon feststehenden den Weg versperren ;-).

Bei der Schaltermontage mussten dann noch die Kabel ein wenig gefummelt und gebogen werden, aber schliesslich ging alles ganz gut rein.

Bis zu Schritt 1.10, da wollten die beiden Kabelsammler einfach nicht ineinander gehen. Wir haben die Ursache sehr lang bei den Schalterkabeln (die ja schon da durchlaufen) gesucht, der eigentliche Grund war aber, dass ich den Kabelsammlerring nicht fest genug in den Kabelsammler-X gedrückt hatte und daher schob dieser Ring immer das jeweilige Gegenstück wieder raus.

12.40 Uhr

Aber schliesslich waren wir soweit:

Das Anbringen von Linearschiene und Motorhaltern war dann wiederum ebenso problemlos, wie das Ausrichten der Z-Spindel.
Bei der Vorbereitung des Z-Motors hatte ich Angst, dass beim Verkleben des Axiallagers der Superkleber an die falschen Stellen gerät, es klappte dann aber ganz gut. 

13:49 Uhr

Damit war dann der X-Z-Verbinder eigentlich fertig:

 Mit dem rechten Seitenteil ging es zunächst auch flugs weiter, bei Schritt 3.3 war dann aber großes Rätselraten angesagt. "Spindel von Hand mittig ausrichten" ist da zu lesen. Die Spindel in die Spindelmutter reindrehend habe ich gleich gesehen, dass die Spindel nicht mittig ist, sie war wesentlich zu tief, um das Loslager beim Seitenteil zu "treffen". 
Allein die Spindelmutter ist natürlich bereits im X-Z-Verbinder verbaut und festgeschraubt, ergo lässt sich da nichts mehr "ausrichten". 

Also nochmal den X-Z-Verbinder soweit zerlegt (Z-Achse raus, Aluprofil runter, etc.) bis die Schraube, mit der die X-Spindelmutter befestigt ist, erreichbar ist. Diese gelöst, die Spindel nun ausgerichtet, die Schraube wieder festgezogen und alles wieder aufgebaut. Ziemlich mühsame Angelegenheit, die Spindel manuell rein/rauszuschrauben, aber ohne Fleiß kein Preis.

Bei der Gelegenheit ist dann gleich noch eine kleine Unsauberheit zu Tage getreten: Das Ende des Spindel war ein wenig zu dick. Es ging nur mit Mühe in das Loslager und steckte dort (auch mit Öl) einfach fest. Also griff Schwiegervater zum Schleifpapier und verjüngte das Spindelende ein wenig.

Der Rest (linkes Portalseitenteil) war dann flugs fertig:

16:25 Uhr

Der Maschinentisch war ohne nennenswerte Probleme zu montieren, ein wenig knifflig war zunächst das Einziehen aller Kabel in den großen Kabelschlauch (Schritt 4.14), da habe ich einfach das (noch unverbaute) Kabel für den Notausschalter als "Kabelziehfeder" verwendet und die jeweils 4 dünnen Kabel von X und Z an das Ende geklebt, damit man sie durchziehen kann. Hier ist natürlich sehr sehr wichtig, dass die Kabel der Schrittmoteren zusammengehalten werden und beschriftet sind, sonst weiss man später nicht mehr, welche rote Litze zu welchem Schrittmotor gehört.

Eine letzte mechanische Korrektur war noch beim Einfügen der Loslager (Schritt H.2) notwendig; eine Aussparung war mit zuviel Farbe voll, sodass hier nochmal das Schleifpapier seine Arbeit verrichten musste.

Knapp 8 Stunden nachdem wir die Teile ausgepackt haben war der mechanische Aufbau dann abgeschlossen:

18:57 Uhr

 

Elektrische Anschlüsse

Ein paar Tage später habe ich mich mit dem Anschließen beschäftigt. Das Kabel vom Notaus-Schalter war schnell befestigt, beim Kabel für den Y-Endschalter ist das Loch in der Endplatte reichlich knapp bemessen für die Kabeldicke. Es ging aber dann gerade so durch (Litzen mit Tixo zusammengeklebt, durchgeschoben, mit Spitzzange am anderen Ende rausgezogen).

Das USB-Modul habe ich von der Steuerplatine abgezogen und durch die Parallelport-Version ersetzt (ich will LinuxCNC einsetzen). Die Module sind zunächst etwas wackelig, erst wenn sie dann festgeschraubt werden sitzt alles bombenfest.

Die Kabel für die Schrittmotoren, Endschalter und Notaus gehen gut zu befestigen, die Lusterklemmen machen einen soliden Eindruck.

Gummifüsse und Aufkleber noch angebracht und schon wähnte ich mich am Ziel meiner Träume.

Leider kamen dann zwei Probleme:

• Das Parallelportkabel hat mechanisch nicht im Ausschnitt der Rückwand Platz. Das Kabel hat 1.7 cm, der Ausschnitt nur 1.6 cm. Hier wurde mir im Stepcraft-Forum und auch von Herrn Urban (ein Unternehmen, wo der Geschäftsführer auf Support-Fragen antwortet, das ist mir sympathisch ...) empfohlen, das Kabel einfach ein wenig abzuschleifen.
• Ich wollte (noch ohne Parallelportkabel) eine Prüfung der elektischen Funktion durchführen. Flugs das Netzteil eingesteckt und ... nichts. Eine kurze Messung mit dem Multimeter (0.3 V, manchmal 3 V, angeschrieben sind 19 V) legt die Vermutung nahe, dass das Netzteil defekt ist. Ironie des Schicksals, dass ich weiter oben noch vom Netzteil "Made in Germany" begeistert war ;-) (da wusste ich noch nix vom Defekt).
  Aber auch hier wurde mir von Stepcraft schnellstmöglich geholfen, ein neues Netzteil hat soeben Iserlohn verlassen.

... einige Tage später ...

Der UPS-Mann bringt ein neues Netzteil, das auch gleich 19 V am Multimeter anzeigt und beim Anschliessen an die Fräse ist ein vielversprechendes Brummen zu hören, das Problem war also gelöst.

Dem Parallelportkabel habe ich dann die gesamte Plastikschale weggenommen (mit Schleifen war es einfach nicht klein genug zu bekommen) und mit 2 Mal Schrumpfschlauch isoliert:

und schon stand einem erfolgreichen Start (Fetten und Ölen hab ich natürlich auch noch gemacht ...) nichts mehr im Weg.

Und tatsächlich sind nun alle Achsen ansteuerbar. 

Ein wenig kämpfe ich noch mit den genauen Spindeleinstellungen (Unsicherheit, was da gut/normal ist ...), aber das wird auch noch.

Zubehör

Die Schaltsteckdose kann ich über LinuxCNC nun auch steuern, indem ich in stepcdonf Pin 1 auf "Spindel ein" gelegt habe. Ein kurzer Versuch mit einer Lampe war diesbezüglich bereits erfolgreich.

Den Absaugadapter habe ich auch schon montiert.

Die Opferplatte war leider ein wenig zu dick (1.2 cm), da wird wohl nicht jedes Sperrholz drunter Platz finden, daher habe ich noch eine zweite Platte (mit 0.8 cm) gekauft, die ich statt der HPL reinstecken kann.

Fehlt noch der Werkzeuglängensensor, den muss ich noch anschliessen.

Update #1

Der Werkzeuglängensensor funktioniert mittlerweile auch (zumindest im Testbetrieb) und mit Hilfe der netten Leute von Stepcraft habe ich nun auch die mechanische Komponente (glaub ich) gut in den Griff bekommen. Meine Fehler waren:

• Die verstellbaren Laufrollenhalter nicht bzw. nicht fest genug anzuziehen, dadurch hatte alles ziemlich Spiel und auf einer der Y-Achse hatte eine Rolle nicht mal Kontakt mit der Rollenführung. Der Tip von Stepcraft war, einfach die Portalseitenteile versuchen zu bewegen, es darf sich nichts rühren.
• Die Schraubenlöcher (besonders links) hatten etwas zu viel Pulverbeschichtung, wodurch die Schrauben ein wenig schief geraten und damit die Linearschiene verziehen. Hier habe ich noch ein wenig mehr Pulver weggenommen.

Seit diesen Verbesserungen habe ich keine steckenbleibenden Achsen mehr.

Update #2

Gerade eben habe ich noch dxf2gcode so gepatcht, dass nun die Frässtege korrekt generiert werden sollten (siehe diese Anleitung im Wiki von dxf2gcode).

Und ich habe den Styroporschneider ausprobiert und ein Herz für meine Süße und ein Boot für meinen Kleinen ausgeschnitten. 

Styro schneiden braucht ein paar Änderungen im G-Code:

• keine Z-Achsenbewegungen (einfach ausm G-Code rausgelöscht)
• Spindel-Ein entspricht Draht einschalten, das muss in dem Fall aber vor jeder Bewegung passieren, weil man ja nicht "über" das Werkstück fahren kann sondern immer durchschneidet.

Update #3

Die Fräse ist an ihrem Bestimmungsort im Bastelkeller angekommen (Das Foto ist leider eher weniger gut gelungen ...)

Linksammlung

Meine Sammlung diverser Links. Damit ich sie nicht wieder verliere und auch für den geneigten Leser was dabei.

Modellbau allgemein

• http://www.modellflugtipps.de/ 

CAD/CAM

• Stepcraft mit LinuxCNC einrichten  (Video)
• Diverse CAM Programme (zum Übersetzen von Zeichnungen in G-Code) 
• dxf2gcode Layer Namen -> Fräsparameter
• Winghelper - Programm zum Erstellen von Flügeln
• HF Spindel unter LinuxCNC einrichten, [2], [3]

RC-Technik

• Lehrer/Schüler-Kabel mit alter Funke
• Anschlüsse Lehrer/Schüler-Buchsen

Kyosho Dslot43 Karosserie auf dNano Chassis

Die blaue Karosse

Wie ja weiter unten schon mal erwähnt hat mir der beste Schwiegervater der Welt ja meinen Lamborghini Murcielago blau eingefärbt, damit sie sich von den anderen Murcis bei den Rennen unterscheidet.
Soweit, so gut, bei den ersten beiden Rennen des Tirol Cup hat sich aber gezeigt, dass dunkelblaues Auto + riesige, schwarze Strecke + Turnhallenbeleuchtung = Ratespiel, wo/wie das Auto jetzt in der hintersten Geraden so unterwegs ist.
Kein Problem, mittlerweile sind ja eh die meisten anderen Murcielago-Fahrer mit anderen Autos unterwegs, also kaufe ich mir einfach eine original-Karosserie in gelb oder grün, das sind ja beides helle Farben und gut zu sehen. Schwupps, schon kommen wir auf ...

Das dNano-Problem

Es wird in Foren spekuliert, ob Kyosho dNano vollständig aufgibt oder wie oder was, Tatsache ist jedenfalls, dass man eine dNano-Karosserie für Lamborghini Murcielago kaum mehr bekommt (Ich habe nur Händler in Griechenland und USA gefunden, mit jeweils horrenden Versandkosten...).
Und das Auto umbauen will ich nun auch nicht, dafür fährt es zu gut.
Kein Problem es gibt ja für Leute, die nicht lenken können, Slotbahnen und von Kyosho im gleichen Maßstab die dSlot43-Serie.
Und da gibts (noch?) Karosserien in Hülle und Fülle, darunter auch Murcielagos.

Also hab ich heute eine solche beim hiesigen Händler gekauft:

Sieht prima aus, aber der Abstand vorne zwischen Räder und Karosserie könnte kleiner sein.

Und das ganze hat auch den gleichen Befestigungsmechanismus wie dNano, also rauf damit:

Jetzt gibt es sicher irgendwo auf der Welt einen russischen Oligarchen, der seinen Lambo zum SUV mit viel Bodenfreiheit umbauen hat lassen, ich steh da nicht so brutal drauf und hätte das Teil gerne etwas tiefer, sprich so, wie es sich gehört.

Halterungen lösen

Verursacher des Problems sind die Halterungen, die man hier schön sieht:

Diese müssen weiter nach unten (wenn die Karosse aufm Dach liegt), damit aus dem SUV wieder ein Sportwagen wird.

Leider stellt sich heraus, dass die Jungs von Kyosho verdammt gut kleben. Die Teile sind bombenfest drauf und lassen sich nicht so ohne weiteres mit einem Skalpell lösen. An sich natürlich gut, in meinem Fall aber schlecht.

Ich hab mit dem Skalpell links und rechts versucht den Halter vom Rest zu trennen und mit ein wenig Zacki Cleaner (von Multiplex) den Rest dann soweit eingeweicht, dass ich es herausbrechen konnte. Der Cleaner weicht aber natürlich nicht nur den Kleber ein, sondern alles andere (Halter, Karosserie), was mäßig toll ist.

 Man sieht schon, dass das nicht sauber herausgelöst wurde, sondern halt "irgendwie". Daher gings dann weiter in der

Werkstatt

Dort habe ich mit dem Proxxon IBS samt Fräsaufsatz die inneren Plastiklippen noch weiter zurückgenommen, ein Wiederanbringen der Halterungen schien dann aber ein aussichtloses Unterfangen, zu uneben waren die Teile.

Die Rettung hieß Balsaklötzchen, auf diese wurden die (etwas plangeschliffenen) Halterungen zuerst mit Superkleber montiert, dann die Klötzchen zwischen die äußeren Plastiklippen geklemmt und (nach eine Passprobe) mit Superkleber fixiert.

Schön sieht es noch immer nicht aus, aber es funktioniert.
Ganz wichtig: Die Zylinder (die dann in das Loch im Chassis greifen) waren zu lang, die musste ich (mit dem Kreissägenaufsatz auf der Proxxon) auch noch abschneiden.

Das Ergebnis

Schon viel besser, wenngleich vorne immer noch zu hoch, da ist mir bis jetzt aber nix eingefallen.

Fazit

Wenn man noch eine Original dNano-Karosserie bekommt, sollte man auf jeden Fall diese nehmen, die paar Euro Unterschied sind den Aufwand nicht wert.
Wer - wie ich - verzweifelt ist, kann sich aber natürlich die Bastelei antun.

Tiefziehbox selbst gebaut

Nachdem ich in verschiedenen Foren schon über den Bau einer Tiefziehbox gelesen habe, wollte ich mir selbst auch so ein Teil bauen, um Kabinenhauben herstellen zu können. Das Tiefziehen funktioniert so: 

1. Man erstelle eine Form, über die man später die Folie tiefziehen will
2. Man erwärmt ein Stück thermoplasticher Folie, sodass diese weich und verformbar wird
3. Dann legt man die Folie über die Form und saugt diese fest darüber
4. Die Folie kühlt aus und bleibt verformt

Für Schritt 3 braucht man eine Tiefziehbox, auf die man die Form legt und (mit Hilfe des Staubsaugers) die Folie ansaugen kann.

Angefangen habe ich mit einer sehr einfachen Stapel-Kiste im A4-Format, die ich im Baumarkt bekommen habe.

Auf die oberen Kanten habe ich mit Tesa Moll eine Dichtung aufgeklebt, die dann für richtig guten Unterdruck sorgt. 

Weil die Kiste recht billig und damit in den Ecken und Kanten nicht luftdicht ist, habe ich diese mit Holzleim ausgefüllt:

 

Danach habe ich aus zwei A4 großen Pappelsperrholzblättern den Spannrahmen gebaut, indem ich einen Innenausschnitt angefertigt habe, was dank Proxxon Industriebohrschleifer und Neutechnik Stichsägentisch ein wahres Vergnügen war.

 Auf dem Bild zu sehen sind auch zwei Streifen, die ich für das Abdichten der Kiste bei den Griffmulden verwendet habe (sonst wäre sie ja auch nicht dicht).

Dann habe ich noch eine Kiefernleiste rundherum angebracht und zwar so, dass diese ca. 1 mm unter der Kisten-Kante eine Auflage bilden, auf welche später das Lochblech kommt.

Dann fehlten nur noch zwei Dinge: Der Anschluss für den Staubsauger und das Lochblech, auf den die Form gestellt wird.

Beim Staubsaugeranschluss hatte ich das Problem, dass der Staubsauger 35 mm Durchmesser hat und mir aber nur Topfbohrer in 32 mm (zu klein) und 38 mm (zu groß) zur Verfügung standen. Glücklicherweise fand sich noch ein Adapterstück vom Staubsauger, dass auf einer Seite 32 mm hatte. Dieses passt nun genau saugend in das Loch.

Vor dem Schneiden des Lochblechs hatte ich eigentlich den meisten Bammel, weil halt Metall schneiden und so, die Angst war aber gänzlich unbegründet, das "Allesfresser"-Sägeblatt, dass ich in meiner Stichsäge hatte kam locker durch das 1 mm dicke Blech. Bei der Längsseite reichte allerdings die Ausladung des Stichsägentisches nicht aus und die Verlängerung habe ich noch nie montiert, also versuchte ich mein Glück mit der Diamanttrennscheibe auf dem Bohrschleifer und auch das ging durch wie Butter.

Mit 4 Schrauben noch das Lochblech ein wenig fixiert und fertig ist die Kiste:

Jetzt müsste ich eigentlich nur noch etwas sinnvolles zum Tiefziehen finden :-)

KIS Midi

Der Plan

Erst wollte ich ja einfach so einen "from scratch" bauen, einen Schmeissgeier. Doch nach mehrmaliger Lektüre der (ausführlichen, guten) Bauanleitung, die Werner Stark mir geschickt hat, musste ich mir eingestehen, dass ich das wohl so nicht gebacken bekomme.

ARF-KIS

Also hab ich im November des Vorjahres einen ARF-KIS bei Werner bestellt, mit 4 Servos und Akku inkl. Versand habe ich nur 135 € bezahlt, da kann jede Chinesen-Schaumwaffel einpacken :-).

So war es auch nicht weiter tragisch, dass ich erst die Querrudier-Scharniere austauschen musste, weil Werner gerade kein passenderes Klebeband zur Verfügung hatte, der in diesem Blog schon mehrfach erwähnte beste Schwiegervater hat mir ein hauchdünnes, sehr gut geeignetes Scharnierband gebracht; im folgenden Foto sieht man einen kleinen Trick, wie man bei solchen Bändern den klebrigen Teil von der Trägerfolie lösen kann: Man nimmt einfach zwei kleine Stücke konventionelles Tixo klebt diese auf beide Seiten des Scharnierbands und zieht es auseinander.

Und so sehen die Flügel nach erfolgreicher Neu-Scharnierung aus:

Der Zusammenbau war denkbar einfach, es mussten nur noch die Ruder eingeklebt werden, nachbessern musste ich hier nichts, Seiten- und Höhenruder waren perfekt winkelig, um das gut kontrollieren zu können, hab ich allerdings das Seitenruder (das ja schon mit Feder versehen ist) in eine gerade Position fixiert (daher die Klemmen auf folgendem Bild)

An Stelle des Drahtbiegens habe ich mich bei der Befestigung der Querruder für  ein Gestängeanschluss-Set von Multiplexx entschieden, damit kann ich die Flügel leichter de/montieren.

Eine heikle Sache war dann noch der Einbau der RC Komponenten. Der Hinweis auf Empfänger mit Kopfanschluss in Werners Bauanleitung ist wohl nicht umsonst da, jedenfalls hatte ich mit meinem Standard Futaba-Empfänger (R617) keine Chance, weil zu breit. Und auch der Versuch den QuickSky S7 (passt von der Breite her genau) vorne einzubauen, scheiterte, weil dann Kabel oben rausragen:

Ergo musste der Empfänger hinter die Servos, dafür waren in der Rumpfspitze 9 g Blei fällig. Mit einem anderen Empfänger oder dem Akku in Würfelform könnte ich hier vielleicht noch ein wenig optimieren. Die Antennen des Empfängers hab ich über zwei Löcher im Rumpfboden nach aussen geführt, was aufgrund des Balsaholzes zwar nicht notwendig gewesen wäre, aber im Rumpf war einfach kein Platz mehr, um sie vernünftig zu verlegen.

Erstflug

Nach dem langen, langen Winter war es dann letztens endlich soweit. Ab auf den Scheibenbichl und Einfliegen.
Ergebnis: Es fliegt, aber ein paar Dinge muss ich noch verbessern.

Zum Einen hatte die Seitenruderanlenkung soweit nachgegeben, dass auch mit Trimmung kein Geradeaus mehr drin war. Das hab ich durch zwei kleine Knoten im Seil zu hause schon gelöst.

Zum anderen "hängt" ein Querruder (trotz des tollen Scharnierbands) ein wenig nach unten. Das wird durch ein kleines Folienscharnier gelöst, das ich innen anbringe.

Und schliesslich ist mein Drehwurf noch sehr verbesserungsfähig. Das arme Teil wird in den unmöglichsten Lagen von mir in die Luft geschickt. Gut, dass die Querruder so bissig sind und der KIS jederzeit wieder waagrecht zu bekommen ist ;-).

 Zweitflug

Letzens hatte ich dann mit den Verbesserungen einen zweiten Anlauf genommen. Dabei mit Klappenwölbung und so eine Weile experimentiert, wodurch der KIS immer besser "oben" blieb.
Dann allerdings hat sich leider bei einem Drehwurf die innere Schraube rausgedrückt, sodass der Flügel leicht auseinander ging.
Zum Glück war im Flug nichts zu merken und nach der Landung hab ich den Defekt gleich bemerkt, sodass die Reparatur eine kleine bleibt.

Ein Bruch löst den anderen ab ....

Nach einigem Knobeln hab  ich die ausgebrochene Schraube repariert, indem ich einfach einen cm weiter vorne ein weiteres Loch gebohrt habe und dort der Flügel nun fixiert wurde.
Danach ging es wieder auf den Hang, wo mir netterweise ein HLG - Profi zu Hilfe kam und das Ding mal richtig weit hochgeschleudert hat.
Leider hat der KIS noch eine Tendenz, sich auf den Rücken zu legen, aber mit ein wenig korrigieren nach dem Start geht es schon besser.
Meine eigenen Drehwürfe bleiben leider recht bescheiden, am schlimmsten aber ist, dass ich bei der Bergung ausgerutscht bin und mich mit der Hand auf dem Höhenleitwerk abgefangen habe. 3mm-Balsa hat aber gegen > 90 kg eher wenig Chancen und damit steht nun ein Höhenleitwerk auf der Bauliste ganz oben :-/.

Climaxx Flügel 50%

Seit einiger Zeit arbeite ich mit dem besten Schwiegervater der Welt (siehe unten) am Climaxx Elektro Compact von Höllein, genauer gesagt am Flügel.

Und weil es unsere allerersten Erfahrungen mit Oracover und Bügeln sind, dauert es ein wenig länger: Nach läppischen 8 Stunden haben wir nun die erste Flügelhälfte fertig in Oracover antik bespannt:

Fehlt nur noch der andere Flügel ;-).

Mini-Z bekommen

Der Postler hat mir heute feinerweise einen Lamborghini Murcielago Mini-Z MR-03 in gelb gebracht :-).

Das Set kommt Chassis und Karosserie getrennt, man muss also noch die 4 Räder montieren und die vordere Karosseriehalterung anschrauben, schon ist er fertig:

Freue mich schon auf das erste Rennen am Sonntag.